Estudio de caso: atracción magnética

Un concepto de apertura de puerta exclusivo y premium, el DorMag Pro activado por radio se está preparando para salir de las líneas de producción este verano en Broanmain Plastics, con sede en Dorking.

Esto es la continuación de meses en los que ambas empresas han puesto en común su experiencia en ingeniería, materiales, procesamiento y desarrollo de herramientas para perfeccionar los atributos de seguridad de los nuevos productos.

Fireco, recientemente adquirida por el Grupo Lagercranz, se especializa en el diseño, ingeniería y fabricación de productos para cumplir con requisitos complejos de seguridad contra incendios. Con sede en Brighton, su gama de productos insignia Dorgard se está ampliando con el lanzamiento de un revolucionario dispositivo magnético de puerta contra incendios, que comprende una serie de características de seguridad prácticas y estéticamente agradables.

Diseñado para mantener abiertas las puertas cortafuegos para mejorar el acceso y la ventilación del edificio, pero cerrar automáticamente cuando se activa una alarma contra incendios o intrusos, DorMag Pro responde a las llamadas de los clientes que solicitan un dispositivo activado por radio de aspecto elegante y menos molesto que se encuentre detrás de la puerta en lugar de Al frente. El concepto, iniciado durante el confinamiento por la pandemia, ha pasado rápidamente de prototipos impresos en 3D a una herramienta CNC fresada, al diseño y fabricación de herramientas de siete componentes. Impulsado con la ayuda de los expertos en ingeniería y procesamiento de Broanmain, Kamil Stec y Thomas Catinat.

Mark Challacombe, gerente de producción y cadena de suministro de Fireco, inició la presentación de Broanmain, confiando en que la empresa de moldeo técnico tenía el espíritu, la capacidad de respuesta y la experiencia adecuados para respaldar su proyecto DorMag Pro desde la última fase de desarrollo. “Sabiendo que la unidad necesitaba ser moldeada plásticamente, comenzamos una revisión exhaustiva de los proveedores. Broanmain quedó en la cima de nuestra matriz de proveedores. Cumplieron todos los requisitos”, afirma Mark.

“El equipo demostró su valía de inmediato, perfeccionando el diseño y compartiendo sus conocimientos de procesamiento. Broanmain encaja bien, ya que proporciona toda esta experiencia en fabricación de herramientas, ofrece un servicio personalizado y, al mismo tiempo, tiene la capacidad de fabricación para aumentar la producción para satisfacer las demandas de nuestro mercado”, amplía el ingeniero de Fireco, Matt Ball.

Sin campanas de alarma

El costo y la escalabilidad fueron consideraciones importantes para Fireco. El moldeo por inyección de los siete componentes que componen la carcasa DorMag Pro se consideró la forma más viable de fabricar los volúmenes que Fireco estima alcanzar. Matt continúa: “Dada nuestra experiencia en el mercado y la reacción en varios eventos a principios de este año, anticipamos un aumento gradual de la producción y el perfeccionamiento del proceso de construcción a medida que aumentan las ventas. El potencial de mercado para esta gama de productos es enorme, especialmente cuando se combina con otra innovación de alarma contra incendios activada acústicamente en lugar de radio que estamos buscando lanzar casi al mismo tiempo, DorMag SmartSound”.

“El moldeo por inyección en estos volúmenes es mucho más rentable que la impresión 3D y el fresado CNC. También nos brinda la repetibilidad y las estrictas tolerancias necesarias para un producto contra incendios que cumpla con las normas, combinado con el acabado de marca premium”, agrega Matt.

Una parte integral de la estética del diseño de apertura de puerta de alta especificación es una banda plateada de apariencia metálica que envuelve la carcasa montada en la pared del dispositivo. Sin embargo, como dispositivo radioactivado, esta tira necesitaba estar hecha de un material no metálico. Para cumplir con las aspiraciones de diseño de alta calidad de Fireco, Broanmain recurrió a la experiencia de un socio decorativo de larga data que sabían que podía replicar la banda metálica con un acabado profesional: Applied Coating Technologies (ACT), con sede en Oldbury. “Lograr este acabado de banda plateada de aspecto profesional en cada unidad de carcasa de plástico fue uno de los principales factores decisivos en nuestro plan de proyecto DorMag Pro”, señala Matt.

Encantado de aplicar su experiencia en recubrimientos al proyecto, el gerente de ventas de ACT, Dominique Johnston, comenta: “Ayudar a nuestros clientes a hacer realidad sus aspiraciones de diseño es el papel que más disfrutamos. Especialmente cuando se aprovecha nuestra amplia experiencia para definir un acabado personalizado que satisfaga las expectativas estéticas, funcionales y de precio de todos los interesados. Apoyar el diseño y desarrollo de este proyecto ha sido un privilegio y esperamos pasar a la producción continua. Ver las piezas que hemos recubierto en funcionamiento siempre nos genera una gran emoción”.

En conjunto, Fireco, Broanmain y ACT han combinado años de conocimiento de la industria para superar una serie de desafíos técnicos, afirma Dominique.

Abriendo nuevas puertas

Los siete componentes de la unidad están moldeados con la más alta precisión en herramientas de molde de dos cavidades utilizando un material ABS estándar. Rígida, versátil y de alta resistencia, la tapa y la base son el único componente modificado a ABS PC para resistir los ciclos de prueba de durabilidad BS EN 115 y el impacto de la puerta contra incendios al volver a golpear la unidad.

Además de moldear en masa los siete componentes, Broanmain llevará a cabo algunas de las tareas de acabado especializadas, incluida la fijación térmica de un clip de metal al soporte de la batería y la supervisión del acabado de la pintura. Fireco ensamblará todos los componentes internos, incluidos los imanes y las placas de circuito impreso, internamente. Cada elemento debe moldearse con absoluta precisión para cumplir con las estrictas tolerancias.

“Desde la funda dentro de la tapa principal hasta los canales exteriores, no hay lugar para variables de producción. Por eso optamos por el moldeo por inyección. Es un proceso que ofrece precisión absoluta al mejor precio”, enfatiza Matt.